Trommelbremsbelag 47115-409 Asbestfreies Material

Produktbeschreibung

Bremsbelag-Nr.: WVA 19032
Größe: 220*180*17,5/11
Anwendung: Mercedes-Benz-Lkw
Material: Asbestfrei, synthetische Faser, Halbmetall

Spezifikationen

1. Geräuschlos, 100 % asbestfrei und mit exzellenter Verarbeitung.
2. Lange Lebensdauer unter gemeinsamen Straßenbedingungen.
3. Außergewöhnliche Bremskraft.
4. Niedrigere Staubbelastung.
5. Arbeitet leise.
Herstellungsprozess für Automobilinnenausstattungen:
Im gesamten Bremssystem eines Hebezeugs spielt die Reibscheibe eine entscheidende Rolle, da sie die Bremswirkung maßgeblich bestimmt. Der Verschleiß der Reibscheibe kann erheblich sein, weshalb beim Kauf unbedingt auf hohe Qualität geachtet werden muss. Die Qualität einer hochwertigen Reibscheibe lässt sich an ihrer Zusammensetzung erkennen. Aus welchen Komponenten besteht eine Reibscheibe also?

Die Zusammensetzung der Bremsreibscheibe

1. Reibmaterial
Ein wichtiger Bestandteil der Bremsbeläge ist das Reibmaterial. Reibmaterialien werden in asbesthaltige und asbestfreie Materialien unterteilt. Früher wurden asbesthaltige Reibmaterialien verwendet. Da Asbest jedoch die Umwelt belastet, wurden sie nicht mehr eingesetzt. Heute werden hauptsächlich asbestfreie Reibmaterialien verwendet. Bremsbeläge lassen sich grob in Metall-, Halbmetall- und metallfreie Beläge unterteilen. Metallbeläge bestehen aus Stahlfasern als Hauptreibmaterial, Harz als Strukturmaterial und weiteren Komponenten und werden anschließend gebrannt. Halbmetallbeläge verwenden Graphit, Glimmer usw. als teilweisen Ersatz für Stahlfasern; auch Kupferfasern oder Kupferpartikel kommen zum Einsatz. Metallfreie Beläge enthalten keine oder nur geringe Mengen an Metallkomponenten; als Hauptreibmaterial dienen andere Materialien wie Keramikfasern. Die meisten Bremsbeläge sind Metallbeläge. Die Bremsbeläge der Qianjiang Friction Material Co., Ltd. werden ausschließlich aus hochwertigen, asbestfreien Reibmaterialien hergestellt, was die Produktionsqualität deutlich verbessert.

2. Isolierschicht
Beim Bremsvorgang entsteht durch die hohe Reibung zwischen Bremsbelag und Bremsscheibe schlagartig große Hitze. Würde diese Wärme direkt auf die Metallrückseite des Bremsbelags übertragen, könnte der Bremszylinder überhitzen und im schlimmsten Fall sogar Luftblasen im Bremssystem entstehen. Daher befindet sich zwischen dem Reibmaterial und der Metallrückseite eine Wärmedämmschicht. Diese Schicht muss hohen Temperaturen und Drücken standhalten, die Bremswärme effektiv abschirmen und so einen gleichmäßigen Bremsweg gewährleisten.

3. Klebstoff
Klebstoffe werden auch als Strukturmaterialien bezeichnet. Der Klebstoff besteht meist aus Harz, und die Funktion der Reibscheibe besteht darin, den darin befindlichen Fasern Halt zu geben und so die Reibung mit der Bremsscheibe zu erzeugen. Im Allgemeinen zersetzt sich das Harz bei etwa 380 °C oder verbrennt, wodurch die Fasern ihre strukturelle Unterstützung verlieren. Um die Hitzebeständigkeit der Reibscheibe zu verbessern und sie vor hohen Temperaturen zu schützen, kann man den Metallanteil erhöhen, was die Wärmeableitung beschleunigt. Wird jedoch zu viel Metallfaser hinzugefügt, wird der Reibbelag sehr hart. Beim Bremsen führt dies leicht zu einer verminderten Bremsleistung. Daher wenden nur wenige Hersteller diese Methode an. Durch die Zugabe spezieller Inhaltsstoffe kann das Harz modifiziert werden. Das modifizierte Harz ist bis etwa 430 °C hitzebeständig. Bei höheren Temperaturen ist die Reibscheibe mit dieser Struktur nicht mehr hitzebeständig.

4. Verkleidungsbrett
Die Bremsbelagplatte, auch Rückplatte genannt, enthält eine geräuschdämpfende Auskleidung. Die aus Harz und Fasern bestehende Reibplatte wird an der Hebewinde montiert und sorgt für die nötige Stabilität, um ein Brechen durch ungleichmäßige Bremskräfte zu verhindern. Die geräuschdämpfende Auskleidung reduziert Vibrationen und Bremsgeräusche und erhöht so den Komfort des Windenführers. Manche Hersteller oder minderwertige Bremsbeläge verzichten auf geräuschdämpfende Auskleidungen und verwenden aus Kostengründen nur 1,5 mm oder weniger. Dadurch kann sich die Bremsbelagplatte leicht lösen, was gewisse Gefahren birgt.

Anforderungen an die Bremsbeläge: Erfüllung strenger Haltbarkeitsvorgaben; Gewährleistung des sicheren Betriebs von Reibmaterialien und Bremssätteln; Pulverbeschichtung der Trägerplatte; umweltfreundlich, rostfrei, langlebig.